«ПОВЫШЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ТЭК
НА ОСНОВЕ
РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩЕЙ
БЕЗОПАСНОСТИ»
Из доклада заместителя генерального директора НПЦ «Динамика» А. Костюкова.
Апробированный на десятках предприятий России и за рубежом новый революционный подход к управлению производством, реализованный путем исключения человеческого фактора из процесса оценки технического состояния оборудования и эффективности действий персонала по его поддержанию в работоспособном состоянии, позволяет менеджменту установить объективную обратную связь источников управления и оборудования и персонала. Предлагаемая технология особенно актуальна на современном этапе, когда планируется существенная интенсификация производственных процессов в отраслях ТЭК на широчайших просторах Сибири и Дальнего Востока.
Основными причинами высоких затрат и потерь в топливно-энергетическом комплексе являются плохая наблюдаемость, затрудненная в связи с этим управляемость и низкая устойчивость производственных процессов. Основными факторами этих проблем являются трудности выявления скрытых ошибок проектирования, монтажа и эксплуатации оборудования, скрытый характер зарождения неисправностей, плохая наблюдаемость реальных процессов эксплуатации, отрицательное влияние людей, управляющих технологическим процессом и оказывающих дополнительные деструктивные нагрузки на оборудование. Самое главное — субъективность оценки качества оборудования и его узлов при производстве, ремонте и эксплуатации.
Основными проблемами при строительстве восточного трубопровода Западная Сибирь — Тихий океан являются отсутствие оборудования, агрегатов и нефтегазоперекачивающих станций, нарушение целостности трубопровода, неизбежные несанкционированные врезки, возникновение трещин и разрушений трубопроводов. Таким образом, средства, которые инвесторы вкладывают в производство, в большом объеме уходят в потери. И задача заключается в предотвращении потерь, которые возникают не при покупке и монтаже трубопровода, а при его эксплуатации. Многим известно, что при подсчете экономической эффективности, прежде всего, нужно считать стоимость процесса, а не оборудования или прочих материальных активов.
Решением данной проблемы может стать внедрение АСУ БЭРтм КОМПАКС на всех этапах жизненного цикла оборудования — от разработки до утилизации. Система обеспечивает мониторинг состояния оборудования и эффективности действий персонала по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии и использование всех основных методов неразрушающего контроля. Это становится возможным, благодаря автоматической экспертной системе, которая без участия человека с высокой степенью вероятности ставит диагноз, осуществляет прогноз состояния оборудования и контролирует выполнение предписаний персонала по его изменению.
Таким образом, замыкается процесс управления состоянием оборудования, увеличивается межремонтный пробег и снижаются затраты на ремонт. Это позволяет автоматически осуществлять диагностику и прогнозирование основных неисправностей оборудования, предупреждать персонал о решающих неотложных действиях с ним, контролировать исполнение предписаний систем, а также устранять ошибки проектирования и монтажа.
Технология и автоматизированные системы управления КОМПАКС, разрабатываемые, производимые и внедряемые нами «под ключ», неоднократно были рекомендованы к широкому применению и Ростехнадзором, и Минэнерго России. В 2004 году наша компания разработала руководящий документ, в котором впервые в мире были предложены нормы вибрации для машинного оборудования. Позднее появились расширенные нормы вибрации, охватывающие оборудование более 6 тысяч наименований, более 700 типов. Кроме того, мы разработали стандарт по системам мониторинга, по принципам их построения, действия и требованиям к автоматическим экспертным системам. Все наши разработки одобрены Министерством энергетики Российской Федерации и рекомендованы к широкому применению в ТЭК. Мировая новизна и практическая значимость данной работы для страны была отмечена премией правительства РФ в области науки и техники.
На сегодняшний день системы внедрены в десяти отраслях промышленности, наибольшее распространение они, безусловно, получили в нефтепереработке как отрасли, где концентрация оборудования довольно высока, а эффективное наблюдение за состоянием оборудования просто невозможно. 95% отказов происходит не по причине износа оборудования, а по причине воздействий персонала на это оборудование. Таким образом, применение автоматизированных систем КОМПАКС для безопасной ресурсосберегающей эксплуатации оборудования делает прозрачными, а значит — управляемыми процессы эксплуатации основных фондов и вследствие этого ведет к повышению эффективности и капитализации предприятий и, самое главное, обеспечивает экономически эффективную безопасность предприятий топливно-энергетического комплекса на экологически чистой ресурсосберегающей основе.
стр. 5
|
